三层结构挤压聚乙烯防腐钢管涂敷工艺解读：1、钢管表面处理应符合下列要求：a）在防腐层图涂塑前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，然后进行抛（喷）射除锈，在进行抛（喷）射除锈前，钢管表面温度应不低于露点温度以上3摄氏度。除锈质量应达到GB/T8923.1中规定的Sa2.5级要求，锚纹深度达到50-90μm，钢管表面的焊渣、毛刺应清除干净。b）应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的2级。c）抛（喷）射除锈后的钢管应按GB/T18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/㎡。如果钢管表面盐分含量超过20mg/㎡，应采用适宜的方法处理至合格。d）钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面处理后的钢管最迟应在4小时内进行涂敷，超过4小时或当出现返绣或表面污染时，应重新进行表面处理。2、开始涂敷层涂敷时，先用试验管段在生产线上依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始正式涂敷。3、应用无污染的热源对钢管加热至确定的涂敷温度，最高加热温度应低于钢管加热温度限制。4、环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面，回收环氧粉末的使用及其添加比例应按标准规定的性能进行检验后确认。5、胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。6、采用侧向工艺缠绕时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实无空洞，辊压时应避免损伤聚乙烯层表面。7、聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60摄氏度，并确保熔结环氧涂层固化完全。8、防腐层涂敷完成后，应去除管端部位的防腐层，管端预留长度宜为100-150mm，并满足实际焊接和检验要求。聚乙烯层端面应形成不大于30度的倒角，聚乙烯层端部外宜保留10-30mm的环氧粉末涂层。9、涂敷采用热熔胶的二层结构聚乙烯防腐层时，应根据涂敷作业线的特点制定详细可行的工艺方案，并在涂敷作业中严格执行。